Alexander Legler

Process Engineering, LEAN Management Führung von 14 MA, Kostenstellen-/ Budgetverantwortung Kernaufgaben umfassen die Weiterentwicklung der Serienproduktion, Optimierung der Lagersysteme und Sicherstellung laufender Fahrzeugprojekte. Erfolge: Produktivitätssteigerung durch neue Logistik- und Montagekonzepte, Reduzierung von Iterationsschleifen, Aufrechterhaltung der Produktionsleistung durch Bestandsmanagement und Einführung eines Projektcontrollings. 50 m² Logistikfläche in Montagefläche umgewandelt.

Aufbau, Leitung des Fachbereichs Industrial Eng./ Lean Management für Produktion keramischer Substrate (DCB, AMB) und Mikrokanalkühler, 5 MA in direkter Führung Sicherstellung von Layoutumstellungen/ Produktanläufen sowie die Weiterentwicklung von Kapazitätsplanungsmodellen. Durch gezielte Analyse und Optimierung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) wurden die Produktherstellungskosten gesenkt (unter Anwendung von Methoden aus der Fertigungsplanung) Erfolg: 20 % Output-Steigerung der DCB-Substrate

Footprint/ Plant Support in der Standortentwicklung von 22 Werken in Europa für Sitze, Konsolen, Kopfstützen; 9 MA in direkter Führung; fachl. Führung der Indusrial Eng. Manager Kernaufgaben: Optimierung der Produktionskosten durch Entwicklung eines Footprints zur Kostenreduktion und Unterstützung der Akquise Werksupport bei Qualitätsproblemen Implementierung einer neuen FMEA-Struktur und Durchführung von Trainings Erfolg: Akquise einer neuen Produktgruppe (Lehnenabdeckung) zur Erweiterung des Portfolios

Betreuung von 12 Werken weltweit - Herstellung von Kopfstützen/ Armauflagen. Führung von 9 MA (direkt), 12 Industrial Eng. Manager (fachl.) Optimierung der Fertigungskonzepte (Akquise, Serie) Verantwortlich u. a. für die Weiterentwicklung neuer Fertigungstechnologien (Cut/Sew, Montage, Spritzguss,...) Erfolge: Steigerung der Qualität und Kundenzufriedenheit durch Aufbau eines Industrial-Eng.-Netzwerks für Knowhowtransfer. Optimierung der Lederverarbeitung führte zu jährlichen Einsparungen in Mio.€-Höhe

1st-Tier-Automotive-Zulieferer für Stoßfänger, Instrumententräger, Invest.-/ Kostenstellenverantwortung Kernprozesse: Spritzguss, Lackierung, Logistik-, Montageprozesse, Slushen, Schäumen, Führung von 20 MA (direkt) Betriebsmittelbeschaffung, Lieferantenauswahl, Industrialisierung bis zur Serienreife Erfolg: Planung und termingerechter Aufbau eines Produktionswerkes in Kecskemét und zweier Modulcenter in Györ/ Bratislava zur sequenztreuen Belieferung der Audi- und Mercedes-Stoßfängern/Instrumententafeln

Greenfieldplanung. Planung und Aufbau der kompletten Werkstruktur, Spezifikation/ Terminierung der Fachbereiche, Technologieentscheidungen, Werkslayout, Büroplanung, Energie- u. Medienversorgung, Spritzguss, Logistik, Qualität/ Messraum/ Labor, RFID Systeme/ Industrie 4.0 Erfolge: Reduzierung der Taktzeiten im Spritzguss im Greenfield Ungarn um bis zu 10 % durch Planung und Einführung eines neuen Kühlkonzeptes Abschluss der Feinplanungen des Greenfields Kecskemét (Schwerpunkte: Layouting der Fabrik, TGA)

Industrial/ Manufacturing Engineering: Planung und Beschaffung von Betriebsmitteln, Fertigungsplanung, Materialflussplanung, Prozess-FMEA`s, Planung und Betreuung von Fertigungsabläufen, Anläufen und Serienbegleitung; Projektarbeit: Umsetzen von Projekten in der Fertigung, Verbindungsstelle zwischen Produktion/ Logistik/ Kundenteams; Termin- und Kostenkontrolle; Lean - schlanke Produktion; ...

Bachelorarbeit: „Entwicklung einer Schweißkonzeption zur Befestigung von Kunststoffbauteilen an einem Spritzgussstoßfänger“

Programmierung VBA-Tool zur Auswertung geregelter Schweißprozesse, Prozessanalysen, MFUs und PFUs, Prüfung von Schutzgasnähten/ Widerstandsschweißpunkte, Abstimmung Qualitätsvereinbarungen, Versuchs- und Produktionsauswertungen, diverse Präsentationen

Technische Softwaredokumentation, Entwicklung von Applikationssoftware für Motorsteuerungen, VBA-Programmierung